- Сварка резервуаров и контроль качества сварных соединений
- 2 Классификация сварных соединений резервуаров
- 3 Конструктивные требования к сварным соединениям
- 4 Рекомендуемые способы сварки
- 5 Контроль качества сварных соединений
- 2 Визуальный и измерительный контроль
- 3 Контроль герметичности
- 4 Контроль радиографический
- 5 Ультразвуковая дефектоскопия
- 6 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия
- 6 Классификация и нормирование дефектов
- Проволока
- Защитные газы
- Электроды
- Для нержавеющих сталей
Сварка резервуаров и контроль качества сварных соединений
1 Требования к сварным соединениям должны формулироваться на всех стадиях разработки рабочей проектной документации: в проекте КМ, проекте производства монтажных и сварочных работ, а также при составлении технологических карт на сварку.
2 Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать получение сварных соединений, удовлетворяющих требованиям проекта КМ, а также соответствующих настоящему стандарту по предельно допустимым размерам и видам дефектов.
3 Технология сварки и применяемые сварочные материалы должны обеспечивать механические свойства сварных соединений не ниже свойств, требуемых настоящим стандартом.
4 На стадии разработки конструкции резервуара (проекта КМ) должны быть определены:
• конструктивная форма сварных соединений всех элементов резервуара, подлежащих сварке;
• требования к механическим свойствам сварных соединений основных конструктивных элементов и узлов;
• дифференцированно, в зависимости от уровня напряжений и условий работы соединений, назначена категория (класс) сварных швов, определяющая допускаемый уровень их дефектности (допускаемые размеры, вид и количество допускаемых внешних и внутренних дефектов);
• объем контроля физическими методами сварных соединений корпуса резервуара.
5 При разработке проекта технологии монтажа и сварки резервуара должны быть определены:
• способы сварки для выполнения всех монтажных сварных соединений резервуара и требования к сварочному оборудованию;
• геометрические параметры кромок соединяемых элементов и требования по их подготовке к сварке;
• сварочные материалы для выполнения всех типов сварных соединений;
• последовательность выполнения сварных соединений;
• технология выполнения монтажных сварных соединений резервуара;
• мероприятия по ограничению сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов;
• мероприятия по обеспечению требуемого качества сварных соединений при сварке в условиях пониженной температуры.
6 При разработке технологических карт на заводскую или монтажную сварку конструктивных элементов резервуара должны быть выбраны:
• форма подготовки кромок под сварку;
• сварочные материалы;
• последовательность сварки;
• режимы и техника сварки;
• количество проходов сварного шва и порядок их выполнения;
• мероприятия по ограничению сварочных деформаций и перемещений свариваемых элементов.
7 В случаях, когда в рабочей документации КМ предусмотрена термическая обработка каких-либо сварных соединений резервуара, в ППР следует разработать технологию ее выполнения, включая способ, режимы термообработки, указания по контролю качества термообработанных соединений.
8 В ППР должна быть разработана программа контроля качества сварных соединений, включающая способы и объемы контроля каждого сварного соединения резервуара.
2 Классификация сварных соединений резервуаров
В проектной документации для различных типов сварных соединений должны быть указаны способы сварки, методы и объем контроля.
В зависимости от уровня ответственности резервуара и условий его эксплуатации все типы сварных соединений подразделяются на 3 категории качества (табл.
I — высокий уровень качества;
II — средний уровень качества;
III — удовлетворительный уровень качества.
Категории сварных соединений
Типы сварных соединений и характеристика условий эксплуатации резервуара
I
1 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы стенки 4-х нижних поясов резервуаров:
1. 1 работающих при цикличности заполнения опорожнения — 200 циклов в год и более;
1. 2 в климатических районах строительства с температурой наиболее холодных суток — минус 50°С и ниже;
1. 3 в зонах высокой сейсмичности (8 баллов и выше);
1. 4 изготовленных из высокопрочных сталей (s0,2 ³ 450 МПа )
2 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы 1-4 поясов стенки резервуаров I и II уровней ответственности, не вошедших в п. 3 Стыковые швы листов окраек днища резервуаров I уровня ответственности. 4 Сварные швы врезок патрубков и люков в стенку резервуара (1-4 пояса) I и II уровней ответственности. 5 Радиальные стыковые швы элементов опорных, ветровых и промежуточных колец жесткости резервуаров I и II уровней ответственности. 6 Уторный внутренний шов сопряжения стенки с днищем резервуаров I и II уровней ответственности
II
7 Вертикальные и горизонтальные стыковые швы стенки резервуаров с 5 пояса и выше, не вошедшие в п. 1, 2 и все пояса резервуаров III уровня ответственности. 8 Сварные соединения врезок патрубков и люков в стенку и крышу резервуаров, не вошедшие в п. 9 Уторный шов сопряжения стенки с днищем резервуаров III уровня ответственности и уторный наружный шов резервуаров I, II и III уровней ответственности. 10 Сварные соединения коробов и сопряжения коробов с мембранной центральной части понтонов и плавающих крыш. 13 Сварные швы каркасов и несущих балок щитов стационарных крыш
III
12 Швы крепления листов усиления врезок люков и патрубков к стенке резервуара. 13 Швы крепления вспомогательных элементов к стенке резервуара. 14 Сварные соединения центральной части днища. 15 Сварные соединения мембран центральной части понтонов и плавающих крыш. 16 Сварные соединения настила стационарных крыш. 17 Сварные швы вспомогательных конструкций.
3 Конструктивные требования к сварным соединениям
Требования к конструкции сварных соединений, форма разделки свариваемых кромок, геометрические параметры и форма сварных швов элементов резервуара должны соответствовать параметрам, приведенным в приложении Б.
4 Рекомендуемые способы сварки
1 При заводском изготовлении резервуарных конструкций основными способами сварки являются автоматизированная сварка под флюсом для листовых конструкций и механизированная сварка в углекислом газе или в смеси газов на основе аргона для решетчатых конструкций и оборудования. При автоматизированной сварке под флюсом резервуарных полотнищ необходимым является оснащение сварочного оборудования системами слежения электрода за стыком.
2 Рекомендуемые способы сварки для различных типов сварных соединений при сооружении резервуаров из рулонных заготовок, а также резервуаров, монтируемых полистовым методом, приведены в таблицах 8. 2, 8.
Таблица 8. Рекомендуемые способы монтажной сварки резервуаров, сооружаемых из рулонированных полотнищ
Сварное соединение
Рекомендуемый способ сварки
Стыковые соединения окраек днища
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища
1 Механизированная сварка порошковой проволокой
2 Механизированная сварка в углекислом газе
3 Автоматизированная сварка под флюсом
Монтажные стыки стенки
Механизированная сварка в углекислом газе
Уторные швы в сопряжении стенки и днища
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
3 Автоматизированная сварка под флюсом
Сварные соединения каркаса крыши при укрупнении в блоки
1 Механизированная сварка в углекислом газе. 2 Ручная дуговая сварка
Соединения люков, патрубков, усиливающих листов на стенке и на крыше
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Сварка порошковой проволокой
Сварные соединения опорных узлов в сопряжении крыши со стенкой и колец жесткости
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Ручная дуговая сварка
Сварные соединения настила крыши
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
3 Сварка под флюсом
Примечание — При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра
Таблица 8. Рекомендуемые способы сварки цилиндрических резервуаров, сооружаемых полистовым способом
Сварное соединение
Рекомендуемый способ сварки
Соединения окраек днища
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Соединения элементов центральной части днища
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
3 Автоматизированная сварка под флюсом
У торные швы в сопряжении стенки днища
1 Автоматизированная сварка под флюсом
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
3 Механизированная сварка в углекислом газе
Вертикальные соединения стенки
1 Механизированная сварка порошковой проволокой
2 Автоматизированная сварка порошковой проволокой
3 Механизированная сварка в углекислом газе
4 Автоматизированная сварка с принудительным формированием шва порошковой проволокой
Горизонтальные соединения стенки
1 Автоматизированная сварка под флюсом
2 Механизированная сварка в углекислом газе
3 Сварка порошковой проволокой с полупринудительным формированием шва
Соединение люков, патрубков и их усиливающих листов на стенке и на крыше
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения каркаса крыши, опорных колец и колец жесткости
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Ручная дуговая сварка
Соединения настила крыши
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
Сварные соединения понтонов или плавающих крыш
1 Механизированная сварка в углекислом газе
2 Механизированная сварка порошковой проволокой
3 Сварка под флюсом
Примечания — При сварке в углекислом газе в условиях ветра необходимо применять технологию, обеспечивающую повышение устойчивости защитной струи газа и стойкости к порообразованию, или применять заграждения от ветра.
3 Применение ручной дуговой сварки при сооружении резервуаров должно быть ограничено из-за относительно высокого уровня удельного тепловложения, приводящего к повышенным сварочным деформациям, а также сравнительно низкой эффективности.
5 Контроль качества сварных соединений
При сооружении резервуаров применяются следующие виды контроля качества сварных соединений:
— механические испытания сварных соединений образцов-свидетелей;
— визуальный контроль;
— измерительный, с помощью шаблонов, линеек, отвесов, геодезических приборов и т
— контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов с использованием проб «мел-керосин», вакуумных камер, избыточного давления воздуха или цветной дефектоскопии;
— физические — для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия, а для контроля наличия поверхностных дефектов с малым раскрытием — магнитография или цветная дефектоскопия;
— гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.
В рабочей документации должны быть указаны способы, объемы и нормы контроля качества сварных соединений.
2 Визуальный и измерительный контроль
1 Визуальный и измерительный контроль должен осуществляться в соответствии с РД 03-606-03 Госгортехнадзора России.
2 Визуальному контролю должны подвергаться 100% длины всех сварных соединений резервуара.
3 По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:
— по форме и размерам швы должны соответствовать проекту;
— швы должны иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (высота или глубина впадин не должка превышать 1 мм);
— металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
— швы не должны иметь недопустимых внешних дефектов.
4 К недопустимым внешним дефектам сварных соединений резервуарных конструкций относятся трещины любых видов и размеров, несплавления, наплывы, грубая чешуйчатость, наружные поры и цепочки пор, прожоги и свищи.
Сварное соединение
Допускаемая величина подреза при уровне ответственности резервуара
III-й
II-й
I-й
Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем
5% толщины, но не более 0,5 мм
не более 0,5 мм
не более 0,3 мм
Горизонтальные соединения стенки
5% толщины, но не более 0,8 мм
5% толщины, но не более 0,6 мм
5% толщины, но не более 0,5 мм
Прочие соединения
5% толщины, но не более 0,8 мм
5% толщины, но не более 0,6 мм
5% толщины, но не более 0,6 мм
Примечание — Длина подреза не должна превышать 10% длины шва.
5 Выпуклость швов стыковых соединений не должна превышать значений, указанных в таблице 8.
Толщина листов, миллиметры
Максимальная величина выпуклости, миллиметры
вертикальных соединений стенки
прочих соединений
до 12 вкл. 1,5
2,0
свыше 12
2. 0
3,0
6 Для стыковых соединений из деталей одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более: для деталей толщиной до 10 мм — 1,0 мм;
— для деталей толщиной более 10 мм — 10% толщины, но не более 3 мм.
7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20% величину катета шва.
8 Уменьшение катета углового шва допускается не более 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более следующих значений:
— для катетов до 5 мм — 1,0 мм;
— для катетов свыше 5 мм — 2,0 мм.
9 В местах пересечения сварных швов и в местах исправления дефектов необходимо обеспечивать минимальную концентрацию напряжений за счет обеспечения плавного сопряжения шва с основным металлом и уменьшения его выпуклости.
3 Контроль герметичности
Контролю герметичности подлежат все сварные швы, обеспечивающие , герметичность резервуара, а также плавучесть понтона или плавающей крыши.
Контроль герметичности сварных соединений производится с использованием метода «мел-керосин», избыточного давления или вакуумным способом.
4 Контроль радиографический
1 Радиографический контроль применяется для контроля стыковых сварных швов стенки и окраек днищ в зоне сопряжения со стенкой резервуара.
2 Контроль радиографический (рентгенографированием или гаммаграфированием) должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512.
3 Оценка внутренних дефектов сварных швов должна производиться по ГОСТ 23055 и должна соответствовать:
- для резервуаров III уровня ответственности — 6-му классу;
- для резервуаров II уровня ответственности — 5-му классу;
- для резервуаров I уровня ответственности — 4-му классу.
5 Ультразвуковая дефектоскопия
1 Ультразвуковая дефектоскопия производится для выявления внутренних дефектов (трещин, непроваров, шлаковых включений, газовых пор) и определения количества дефектов, их эквивалентной площади, условной протяженности и координат расположения.
2 Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться в соответствии с ГОСТ 14782.
6 Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия
1 Контроль магнитопорошковой или цветной дефектоскопией производится с целью выявления поверхностных дефектов основного металла и сварных швов. Магнитопорошковой или цветной дефектоскопии подлежат:
— сварные швы соединения стенки с днищем резервуаров;
— сварные швы приварки люков и патрубков к стенке резервуаров;
— места на поверхности листов стенок резервуаров из стали с пределом текучести свыше 345 МПа, в зонах удаления технологических приспособлений.
6 Классификация и нормирование дефектов
1 Методы контроля, классификация и объем контроля сварных соединений элементов резервуара приведены в таблице 8.
Тип сварного соединения. Зона контроля
Контроль сварных соединений элементов резервуара при уровне ответственности резервуара
I
II
III
метод
класс дефектности
объем контроля
метод
класс дефектности
объем контроля
метод
класс дефектности
объем контроля
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
Верт. соед. Рентген или УЗД
4
100% 1)
Рентген или УЗД
4
50%
Рентген или УЗД
4
25%
Гориз. соед. 5
10%
-«-
5%
-«-
5
2%
2
Верт. соед. -«-
4
25%
-«-
4
15%
—
—
—
Гориз. соед. -«-
5
5%
-«-
5
2%
—
—
—
3
-«-
4
100%
-«-
5
250 мм
Рентген или УЗД
5
250 мм
4
УЗД ЦД2)
4
100%
УЗД ЦД
4
100%
—
—
—
5
Рентген или УЗД
4
100%
-«-
4
100%
—
—
—
6
Пузырьковый
100%
Пузырьковый
100%
—
—
—
7
Верт. соед. Рентген или УЗД
5
10%
5
5%
5
25%3) 5%
Гориз. соед. -«-
5
5%
-«-
5
2%
5
2%
8
Стенка
—
—
—
—
—
—
УЗД
5
100%
Крыша
ЦД
100%
ЦД
100%
ЦД
100%
9
Внутрен. —
—
—
—
Пузырьковый
100%
Наружн. Капилярный
100%
Капилярный
100%
Капилярный
100%
10
Пузырьковый
100%
Пузырьковый
100%
Пузырьковый
100%
11
ВИК
100%
ВИК
100%
ВИК
100%
12
Изб. давл
Изб. давл
100%
Изб. давл
100%
13
ВИК
100%
ВИК
100%
ВИК
100%
14
Пузырьковый
100%
Пузырьковый
100%
Пузырьковый
100%
15
-«-
100%
-«-
100%
100%
16
ВИК
100%
ВИК
100%
ВИК
100%
17
-«-
100%
-«-
100%
100%
Примечания
1) Объем контроля выражен в процентах от общей длины конкретного сварного соединения. 2) ЦД — цветная дефектоскопия. 3) 25% относится к поясам 1-4; 5% — остальные пояса. Если в сварном соединении установлен уровень дефектности более 10 %, то объем контроля таких швов удваивается.
Проволока
Сварочная проволока поставляется в производственные структуры свернутой в бухты, мотки либо на катушках и кассетах, что соответствует стандарту 2246-70. При поступлении она сверяется с сертификатом, осматривается, обмеряются катушки и бухты.
Если фабрикат не снабжен сертификатом, использование предполагается лишь после химического исследования состава, на подтверждение углерода, марганца и серы.
Подобное содержание выверяется у малоуглеродистых нитей, легированные же проходят контроль хрома, ванадия, никеля и других элементов. Фабрикат обязан соответствовать следующему стандарту:
- сварочная — 2246-70;
- наплавочная — №10543-63;
- алюминиевая — №7871-63.
Диаметр нити измеряется с фактичностью до 0,010 мм в двух местах, расположенных в пяти метрах один от другого.
Внешний осмотр позволяет убедиться, что весь моток или катушка представляют собой один отрезок, нет перепутанных прядей, плотно увязаны во избежание распутывания либо случайного разматывания.
Концы же фабриката должны быть легко различимы. На проволоке не должно быть следов окиси, смазки либо грязи, отсутствовать расслоения, трещины, закаты и раковины.
Присутствие засорения убирается механическим либо химическим методом. ГОСТ допускает наличие небольших царапин, некоторой рябизны, отдельных вмятин, следов мыльной смазки, которая не содержит графит и серу.
Для химического же анализа из каждой группы выбирается 0,5% мотка. Глубина дефектов регламентируется предельным отклонением по диаметру, и обусловливается следующими параметрами:
- диаметр 0,80 мм — отклонение 0,070 мм;
- 1,0 — -0,090;
- 1,20 — предыдущее значение;
- 1,40 — прежний показатель;
- 1,60 — -0,120;
- 2,0 — предыдущий;
- 2,50 — -0,120 мм;
- 3,0 — вышеупомянутый;
- 4,0 — -0,160;
- 5,0 — предыдущий.
При выявлении в наплавленном сварочном материале пор либо трещин, проволока испытывается на свариваемость посредством сочленения двух 10-миллиметровых пластинок или труб, имеющих толщину тела 8 мм.
Обработанные образцы разделяют на шесть частей, которые проходят испытание на растяжение и прочность угла загиба. Недостача положительного результата позволяет проволоку выбраковать.
Для работ повышенной ответственности и при наличии большого числа дефектов, исследуют коррозийную стойкость, сплошность выполненного шва, содержание феррита в рабочем металле.
Порошковая проволока контролируется внешним осмотром и обмером, проверкой заполнения оболочки, механическими и химическими испытаниями. Осмотру подвергается вся прибывшая группа кассет.
При выявлении на последних вмятин, трещин, изломов на более чем пяти участках, партия выбраковывается, контроль качества считается не пройденным.
Защитные газы
Современная сварке использует для защиты от окружающего воздуха различные сварочные смеси — защитные газы. Последние подразделяются на динамические, инертные и конгломерат.
Баллоны с регулируемой защитной средой снабжаются бирками, которые указывают марку, химический состав вещества, наименование изготовителя. Искусственная атмосфера исследуется на присутствие различных примесей, влаги.
Последняя выявляется путем прохождения струи газа через конденсационный гигрометр или фильтрованную бумагу.
Если таковая увлажняется, защитную среду прогоняют через осушитель, который наполнен силикогелем. Для удаления влаги из аргона применяют сушки с титановыми стружками, которые предварительно прогреваются до +450° C.
При выявлении большого количества бракованных соединенных швов, проверяют качество газа. Для этого произвольно выбирается 5% баллонов от каждой партии, причем минимальное число первых должно равняться трем единицам.
Снабженные сертификатами емкости обычно контролю качества сварочных материалов не подлежат. Он происходит при выявлении в швах различных дефектов.
Электроды
Соответствие электродов паспортным данным проверяют на заводе-изготовителе и перед осуществлением работ на производстве или строительной площадке. Освидетельствование стержней из электропроводного материала начинается с внешнего осмотра.
Из каждой партии отбирается на контроль качества по 10-20 сварочных единиц либо 0,5% от партии. Если при испытании обнаруживается повышенное число электродов с изъяном, в брак уходит вся группа.
Механические свойства электропроводных стержней диаметром до 3,0 мм проверяется путем их изгиба, падения на стальную плоскость с высоты 100 см, если толщина электрода превышает указанный размер, высота сокращается вдвое.
Правила контроля качества сварочных материалов предусматривают частичный откол покрытия, однако его общая длина не должна превысить 20 мм, что оговаривается Государственным стандартом 9466—60.
Технические условия допускают также незначительные дефекты площади стержней:
- некоторая шероховатость покрытия, несущественные продольные засечки, задиры, которые имеют глубину, не превышающую четверти покрытия;
- не больше трех локальных впадин на половину толщины обкладки, не длиннее 1,2 см каждая;
- пустоты — до 3 на 10 см длины, причем их диаметр должен быть меньше 2,0 мм, не более половины глубины слоя;
- не более 2 волосяных трещин, характеризующихся длиной до 1,2 см каждая.
Гомогенизированная масса — покрытие, обязано концентрично наноситься относительно стержня. Ее соответствие проверяется по всему сечению, путем проведения надрезов и замером толщины покрытия.
Значение разности толщин не может превышать следующий показатель:
электрод Ø 2,0 мм — 0,080 мм;
- 2,50 — 0,10;
- 3,0 — 0,150;
- 4,0 — 0,20;
- 5,0 — 0,250;
- 6,0 и выше — 0,30 мм.
Слой должен быть водостойким и не крошиться после погружения электрода в жидкость на 24 часа, причем подогрев воды должен составлять +15-25° C. После проведения пробной сварочной операции, стержень с покрытием оценивают по следующим факторам:
- Легкости зажигания электрической дуги.
- Стабильности ее горения.
- Показателю разбрызгивания металла.
- Пропорциональности плавки гомогенизированной массы.
- Отделимости изгари.
На основании полученных данных делается оценка качества сварочных материалов.
Рекомендуется перед началом сварочных процессов, первые подсушивать в специальных печках до +180° C, но не газовыми устройствами. Операция ухудшает эксплуатационные параметры сварочных стержней.
Для нержавеющих сталей
Электроды и сварочные нити — проволока, для высокотемпературной гранецентрированной модификации железа и его сплавов имеют повышенные требования, чем объясняется их особый контроль.
Последний проводится на жесткой балке тавровой формы либо образце, имеющим шесть слоев наплавки. Используемый образец должен быть подобным типу стали, из которого выполнена свариваемая конструкция.
Электропроводный же стержень берется из выбранной для работы партии и на нем проводится контроль качества.
Шестислойное наплавление ведется в нижнем крайнем положении, причем каждый пласт наплавляется в однонаправленном положении. После остывания предшествующего слоя до +18-20° C, на него накладывают следующий.
После окончания процесса и достижения образцом комнатной температуры, удаляется шлак, и образец осматривается на присутствие горячих трещин — дефектов отливки в форме разрыва либо надрыва тела. При этом прототип ломают по линии контролируемого шва.
Затем первый делится на три равных бруска для изготовления материалов со шлифованной поверхностью — макрошлифов. Их плоская поверхность предназначена для травления деталей соляной кислотой либо щелочью.
После обработки агрессивной средой прототипы сушат, затем исследуют наличие дефектов под лупой с сильным увеличением. Присутствие трещин по границам кристаллов говорит о бракованных электродах. Однако контрольная сварка допускает некоторые дефекты.
Таковыми являются отдельные газовые включения или изгари размером до полутора миллиметров и трех штук на 0,15 м длины излома тавра. Включения не могут превышать одной третьей высоты шва.
По окончании контрольного исследования данных сварочных материалов составляется специальный акт.
