Изготовление топливных брикетов из опилок вручную, использование производственных инструментов, получение обратной связи

Пресс для брикетирования RUF 600

Промышленность выпускает специальный пресс RUF 600, на котором получаются брикеты с габаритами 150х60 мм.

Его применение имеет несколько преимуществ:

• Невысокий износ.
• Повышенная надежность.
• Небольшой расход электричества.
• Качественные и плотные брикеты.
• Высокая производительность.
• Постоянный режим работы.

В модели RUF 600 используется двухразовое гидравлическое прессование. Применяется материал, влажность которого от 6 до 14% без добавок связующих веществ.

Сначала создается небольшое давление, благодаря которому материал начинает прессоваться за счет имеющихся пустот, образовавшимся между частицами. После этого происходит уплотнение и последующая деформация самих частиц, получается мощное сцепление на молекулярном уровне.

За счет высокого давления, которое создается в конце операции, упругая деформация переходит в состояние пластической. В результате структура брикета становится намного прочнее, заданная форма полностью сохраняется.

Важные характеристики техпроцесса

топливные брикеты pini-kay

Технология производства для любых брикетов требует сушки и измельчения сырья. Если данным фактом пренебречь, то в результате реакция спекания и склеивания при воздействии температуры будет неэффективной: на выходе из перса брикет может развалиться.

Операцией можно пренебречь, если у вас штучное производство (для собственных нужд в очень малых объемах). При условии, что есть помещение, площадка, где сушить сырье и хранить его в сухом состоянии до процесса запуска пресса.

Помните о погоде: от сырья, хранящегося в сырых сараях, толку не будет. Перед тем как сушить щепки или опилки естественным путем, убедитесь, что на отведенной для этого площади, помещения, нет доступа влажного воздуха с улицы.

Альтернативный способ изготовления брикетов — как делают в Африке. Фотоподборка.

Производительность

Объем производимых брикетов напрямую зависит от доступа к сырью, объемов сбыта и собственного потребления.

Чтобы определиться с объемом, вы должны хотя бы примерно понимать какая часть продукции будет идти на собственные нужды, а какая – на реализацию.

Рассчитывая производительность, учитывайте, что большинство небольших компаний производство ведут до отопительного сезона, после идет активный всплеск продаж, а далее на рынке наступает застой: оборудование останавливается, идет накопление сырье. Работа возобновляется только весной.

Рассчитывая объемы производства, учитывайте фактор сезонности.

Большие компании работают более ритмично: при постоянном доступе к сырью они производят брикеты круглый год. Но торгуют как все – месяц-два перед отопительным сезоном. После чего весь произведенный брикет идет на склад, если нет другого рынка сбыта (или на экспорт в Европу, но европейцы покупают – крупным оптом).

Объем вложений

Также можете ознакомиться с обзором производителей оборудования для изготовления топливных брикетов.

Сделать топливные брикеты своими руками по технологии «руф» или «пини-кей» — достаточно накладно на первом этапе:

Подбор персонала

К данному процессу следует относиться серьезно. Необходимо произвести набор трудового персонала для нормальной работы предприятия. Численность рассчитывается в зависимости от производственных объемов, а также в соответствии с нормами функционирования оборудования и количеством рабочих смен.

Определение штатного персонала для выполнения работ производится при учитывании рабочего времени 365 дней в году в 3 восьмичасовых смены. Так, осуществляется поиск генерального директора, главного бухгалтера, начальника смены (наладчика оборудования), оператора производства, основных рабочих, вспомогательного персонала, водителей.

Что лучше — дрова или топливные брикеты?

Суть в том, что на этот вопрос нельзя ответить однозначно.

Топливные брикеты будут в выигрыше с точки зрения:

• складских характеристик,
• теплотворной способности,
• времени затраченного на непосредственное применение по назначению покупателем.

С точки зрения качества все упирается именно в качество производства.

Как показывает практика, недобросовестные производители на рынке долго не задерживаются. Поэтому если объявление о продаже брикетов наблюдается год с лишним, скорее всего, качество присутствует. Другой вопрос о том, выгодно ли их производить в лесных районах? Выгодно, если реализовывать не там, где ведется производство. Только гений маркетинга сможет продавать людям то, аналог чего они могут получить бесплатно.

Отзывы

• Мы уже года три топим евродровами, в том числе и торфяными брикетами. Очень довольны! Это удобно и выгодно. От газа давно отказались — цены все повышаются и повышаются.
• Недавно купил себе на пробу кирпичики типа РУФ — ерунда! Котел не выходит на максимальную мощность очень долго, горят-тлеют, температура не высока. Правда потом разгораются, но долго очень. Перед ними топил Piniками — в разы лучше горят, температура как в ядерном реакторе повышается очень быстро. Но стоят неприлично дороже. Может мне РУФ плохие попались — влажные!!
  Котел ДАКОН 16 — но все же РУФы горят намного лучше дров березовых — это факт!
• Брикеты РУФ хуже разгораются при начале работы котла из-за меньшего отношения поверхности к массе. У РУФ-а (из тех, что обычно продаются в магазинах — вообще фирма RUF делает брикетеры и под другие размеры брикетов) размеры брикетов — 150х60Х100 мм (размер стороны 100 мм может быть иногда меньше). Пиникеевские брикеты обычно имеют размер 50х50Х300 мм (300 мм — длина может иногда быть от 200 до 400 мм), и самое главное брикет Пиникей имеет отверстие около 15 мм. За счет этого Пиникеевский брикет при холодной топке разгорается быстрее, но при подкидывании брикетов разницы большой нет. Зато за счет отсутствия отверстия РУФов и их более «плотной» формы можно в топку натолкать больше по массе.

Готовая продукция

брикеты из опилок RUF

В результате прохождения через пресс, получают топливные брикеты трех основных видов:

Примеры видео смотрите по ссылке: Какие бывают виды топливных брикетов.

Как сделать брикеты дома?

Ничего сложного в этом нет. Представленная технология производства брикетов из опилок используется и здесь. Просто вам необходим небольшой пресс, который будет формировать сами элементы. Что касается приготовления смеси, то это можно сделать вручную.

Кроме того, вы можете сконструировать самодельный пресс. Для этого вам необходим мини-пресс и простая форма, в роли которой обычно выступает асбестовая труба с просверленными в ней отверстиями, через которые из брикета удаляется лишняя влага. Естественно, вам придется приложить немного физических усилий, однако такое производство обеспечит вас экономичным теплом на всю зиму. Удачи!

Использование торфа и угля

Уголь и торф и сегодня являются актуальными отопительными материалами. Уголь выделяет очень много тепла, но его разгрузка и хранение очень хлопотно. Торф также хорошо горит, но его опасность состоит в том, что он легко воспламеняется, и должен храниться в темном месте с достаточной вентиляцией.

Брикеты из торфа или угля можно делать только тогда, когда материал имеется в очень большом количестве. Перед брикетированием и уголь, и торф необходимо хорошо просушить. Без предварительной просушки брикеты получатся влажными и будут плохо гореть.

Для угольного брикета необходима глина с водой, и угольная пыль. Для приготовления смеси удобнее всего использовать строительный миксер — ручное перемешивание больших объемов займет очень много времени. Брикетированный древесный уголь после прессования нужно также выложить на просушку, а уже потом убрать в помещение для хранения.

Для его получения к угольной крошке необходимо добавить немного опилок. Такие брикеты отличаются лучшими показателями теплоотдачи, большей сухостью и легкостью в приготовления.

Оборудование для изготовления угольных или торфяных брикетов точно такое же. Можно использовать один и тот же пресс для брикетирования угля, соломы, торфа или опилок. Разница лишь в силе оказываемого давления на материал.

Хвойные или березовые?

На выходе любые евродрова имеют примерно одинаковую плотность, вне зависимости от использующихся древесных пород. Более высоким показателем отличаются дубовые брикеты. Однако это не значит, что они обязательно лучше качеством.

Так как хвойные породы не такие плотные, изготавливать из них топливные брикеты легче. Стоимость производства меньше, что позволяет продать евродрова по меньшей стоимости. Поэтому зачастую хвойные брикеты чуть дешевле березовых и дубовых аналогов.

Считается, что такие евродрова горят лучше и чище благодаря содержащимся в них смолам. Показатель теплоотдачи у них несколько выше, то есть, они дают больше жара. Однако зольность у такого варианта выше. Зола не сгорает, а остается в печи. Уход за дымоходом при использовании хвойных топливных брикетов должен быть более тщательным. Всему виной вышеупомянутые смолы и зола, которые не сгорают окончательно, а остаются на дне и стенках печи.

В отличие от хвойного аналога, брикеты из лиственных пород содержат меньше золы, поэтому и побочных продуктов от них меньше. После них не остается пепла, нет неприятного запаха, а дымоход дольше остается чистым.

При этом теплотворность у хвойных и лиственных топливных брикетов, обнаружить какую-то значимую разницу не получится. Поэтому стоит опираться исключительно на свои предпочтения и готовность тщательнее следить за состоянием печи.

Технология изготовление топливных брикетов из опилок + Видео.

В данном материале описана технология производства топливных брикетов из опилок и другого растительного сырья.

Сырье может представлять собой любые растительные отходы:

• отходы деревообработки;
• отходы сельскохозяйственного растениеводства;
• листва;
• брикет может включать в свой состав вторичное сырье: дрова, старую древесину, макулатуру.

Для переработки опилок понадобится следующее оборудование:

• измельчитель сырья;
• сушилка;
• пресс для брикетов;
• упаковочное оборудование;
• для больших производств понадобится транспортные коммуникации: конвейерные ленты, пневмотранспорт, погрузчики;
• инвентарь: инструменты, емкости.

В видео кратко можно посмотреть процесс, а ниже идет подробное описание как делают брикеты.

https://youtube.com/watch?v=-c589NrvSqc%3Ffeature%3Doembed

• 1 Технология производства топливных брикетов1.1 Измельчение и сушка1.2 Прессование1.3 Охлаждение и резка на поленья, упаковка.
• 1.1 Измельчение и сушка
• 1.2 Прессование
• 1.3 Охлаждение и резка на поленья, упаковка.
• 2 Готовая продукция
• 3 Важные характеристики техпроцесса3.1 Влажность сырья3.2 Производительность3.3 Объем вложений
• 3.1 Влажность сырья
• 3.2 Производительность
• 3.3 Объем вложений

Как производят топливные брикеты

Сырье для данного вида топлива – отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, материалами также выступают торф и солома благодаря своей энергетической ценности. При производстве не используется клей, в составе брикетов отсутствуют посторонние связывающие вещества.

Однако «кирпичики» отлично держат форму и сохраняют твердость. В начале сырье подвергается дроблению, которое позволяет эффективно высушить его и после спрессовать. При нагревании опилок выделяется натуральное вещество – лигнин. Именно он позволяет скрепить древесные частицы между собой во время прессования. Он абсолютно безопасен для человека и окружающей среды. Благодаря лигнину евродрова изготавливают без дополнительных склеивающих компонентов.

Как показывает практика, недобросовестные производители на рынке долго не задерживаются. Поэтому если объявление о продаже брикетов наблюдается год с лишним, скорее всего, качество присутствует. Другой вопрос о том, выгодно ли их производить в лесных районах? Выгодно, если реализовывать не там, где ведется производство. Только гений маркетинга сможет продавать людям то, аналог чего они могут получить бесплатно. Производство древесного угля — перспективный способ заработка!

Отзывы о топливных брикетах как правило положительные, если нет возможности подключения газа или бесплатного источника тепла.

• Мы уже года три топим евродровами, в том числе и торфяными брикетами. Очень довольны! Это удобно и выгодно. От газа давно отказались — цены все повышаются и повышаются.
• Недавно купил себе на пробу кирпичики типа РУФ — ерунда! Котел не выходит на максимальную мощность очень долго, горят-тлеют, температура не высока. Правда потом разгораются, но долго очень. Перед ними топил Piniками — в разы лучше горят, температура как в ядерном реакторе повышается очень быстро. Но стоят неприлично дороже. Может мне РУФ плохие попались — влажные!!Котел ДАКОН 16 — но все же РУФы горят намного лучше дров березовых — это факт!
• Брикеты РУФ хуже разгораются при начале работы котла из-за меньшего отношения поверхности к массе. У РУФ-а (из тех, что обычно продаются в магазинах — вообще фирма RUF делает брикетеры и под другие размеры брикетов) размеры брикетов — 150х60Х100 мм (размер стороны 100 мм может быть иногда меньше). Пиникеевские брикеты обычно имеют размер 50х50Х300 мм (300 мм — длина может иногда быть от 200 до 400 мм), и самое главное брикет Пиникей имеет отверстие около 15 мм. За счет этого Пиникеевский брикет при холодной топке разгорается быстрее, но при подкидывании брикетов разницы большой нет. Зато за счет отсутствия отверстия РУФов и их более «плотной» формы можно в топку натолкать больше по массе.

Преимущества топливных брикетов

Если сравнить топливные брикеты с привычными нам дровами, нельзя не отметить следующие преимущества первых:

• Высокая температура горения. Дрова горят в среднем в 2 раза слабее, чем топливные брикеты. Это объясняется их высокой влажностью (около 15-20% при соблюдении условий хранения) и низкой плотностью. Поэтому их теплотворная способность значительно ниже: примерно 2500 ккал/кг против 4500-5000 ккал/кг, которые вырабатываются при сжигании брикетов.  Последние проходят не только тщательную сушку, оставляющую только 5-8% влаги, но и прессовку. Сочетание высокой плотности и низкой влажности дает брикетам более высокую температуру горения.
• Равномерное и долгое горение. Наверняка каждый, кто жег обычные дрова, замечал за ними следующий недостаток: снижение теплоотдачи при сгорании. В сравнении с ними топливные брикеты горят в 3 раза дольше, при этом постоянно отдавая тепло. Благодаря такой равномерности и долгому горению брикеты намного экономнее расходуются.
• Безопасны для окружающей среды и человека. Производятся топливные брикеты из отходов, что станет плюсом для тех, кому небезразлична экология. При этом, сгорая, они выделяют мало дыма, почти не пахнут и не искрят. После них остается мало сажи, благодаря чему уборка становится быстрее и проще.
• Компактны. Евродрова действительно легко складируются, так как имеют стандартную форму и небольшие размеры. В отличие от угля и дров, каждая партия брикетов по габаритам схожа с предыдущей. Несмотря на немалый вес (от 10 кг. за упаковку), эти «кирпичики» довольно компактны.

Топливные брикеты — компактны

Как сделать брикеты самому

Мелкофракционные древесные отходы (тырса, опилки) использовать в качестве топлива в «натуральном» виде проблематично – из-за малой плотности они быстро прогорают, выделяя небольшое количество тепла, ссыпаются с колосников в зольник, что увеличивает расход.

Если есть бесплатный доступ к неограниченному количеству древесных опилок и желание сделать их пригодными для сжигания в печи или отопительном котле, можно изготовить брикеты из опилок своими руками.

На что сразу следует обратить внимание:

• сжимать сырье до выделения лигнина способно только дорогостоящее промышленное оборудование, при кустарном производстве придется ввести в состав сырья связующее вещество;
• сформованные брикеты необходимо сушить на воздухе и где-то хранить, т.е., необходимо позаботиться о подходящем просторном помещении, навесе на случай плохой погоды.

Чтобы сделать брикеты из опилок, потребуется следующее оборудование:

• измельчитель (чем мельче фракция сырья, тем выше плотность конечного продукта), можно использовать устройство, измельчающее растительное сырье для приготовления компоста;
• пресс ручной или гидравлический + подходящие емкости для формовки;
• емкость для ручного замешивания сырья, строительный миксер или компактная электрическая бетономешалка.

Особенности брикетирования

Изготовление топливных брикетов из опилок начинается с подготовки сырья. Опилки измельчают (если есть такая возможность), замачивают в воде.

Затем добавляют связующее вещество:

• глина (доступный и дешевый вариант, добавляется в пропорции 1:10, но после таких брикетов остается большое количество золы, т. к. глина не сгорает);
• обойный клей (удорожает производство);
• измельченный размоченный картон, макулатура (пропорция 1:10, добавка безопасна, практически полностью сгорает, но при производстве придется увеличить время на просушку сформованных брикетов).

После перемешивания ручным или механизированным способом, сырье выкладывают в форму для брикетирования опилок. Это металлическая емкость прямоугольной или цилиндрической формы с перфорированным дном и стенками. Отверстия небольшого диаметра нужны для отвода излишков влаги при прессовании.

Самодельный пресс для брикетов может иметь напольное или настенное исполнение. Он состоит из мощной стальной рамы, сваренной из профиля, и рабочей части. Шток перемещается за счет накручивания или за счет давления на рычаг. Ручной пресс с винтовым штоком отжимает лучше, но на изготовление одного брикета тратится много времени. Сделанный своими руками пресс с рычагом можно оснастить двумя штоками для повышения производительности.

Отжимать влагу из брикетов при помощи мускульных усилий тяжело и малоэффективно. Заготовки приходится долго сушить, в готовом виде они легко крошатся и быстро сгорают из-за малой плотности. Чтобы повысить качество продукции, пресс для изготовления самодельных брикетов оснащают гидравлическим автомобильным домкратом, закрепив его вверх ногами на верхней балке рамы. Гидравлическое усилие зависит от характеристик домкрата.

Топливные брикеты из опилок, вынутые из формы, раскладывают на просушку на солнце или в хорошо отапливаемом помещении. Следует добиться влажности, сопоставимой хотя бы с показателями сырых дров (до 25%). Чем суше топливо, тем выше его теплоотдача. Твердотопливные и пиролизные котлы рассчитаны на использование топлива, влажность которого не превышает 30%.

Производство

Производство пеллет нельзя назвать сложным процессом, но оборудование для него требуется качественное.

Если при производстве арболита важным элементом производства был щепорез, то в случае производства древесных гранул он является лишь одним из ряда необходимых, но не самым дорогостоящим.

Сердце производства — пресс-гранулятор.

Именно он и выдает конечный продукт — прессованные древесные гранулы.

Часто можно упрощать производство путем подмены технологических циклов. Однако при производстве пеллет упрощение допустимо только в конструкции пресса, что напрямую связано с производительностью установки.

Гранулятор, который используется при производстве комбикорма из мясокостной муки и гранулятор, который используется в производства пеллет внешне очень похожи.

Несмотря на сходство, комбикормовый гранулятор не сможет производить пеллеты с нормальной для топливных гранул плотностью из-за:

• особенностей применяемых материалов;
• рассчитанных нагрузок.

Почему так происходит — подробно рассмотрим далее.

Технология производства пеллет, как и большинство видов брикетов, основана на лигнине.

Это вещество выделяется при непосредственном производстве пеллет (брикетов).

Для того, чтобы пеллеты получились в соответствии с требуемыми параметрами следует соблюсти несколько правил, благодаря которым и получается нужный продукт.

Не всегда на входе мы имеем либо чисто опилочную массу, либо обрезь с пилорам.

В качестве сырья могут быть и ветки с делянок в лесу. Но такое рентабельно, когда само производство находится неподалеку. Сырьем могут служить:

• опилки,
• стружка из цеха.

Суть технологии заключается в придаче сырью, вне зависимости от первоначального вида, требуемых размеров и влажности непосредственно перед прессованием.

Этапы

Самый первый этап, когда древесные отходя рубятся в щепу для последующей сушки.

Нюансы заключаются в габаритах сырья.

Если производство пеллет мощное, с ощутимыми соотношениями по массе производимой продукции в час, то и оборудование сможет без труда перемолоть в щепу без предварительной обработки:

• пни,
• стволы поваленных деревьев,
• прочие отходы.

Обыкновенная рубильная машина типа РМ-200 может перерабатывать лишь ветки и сучья, не превышающие по размерам горловину загрузочного отверстия.

Шнековые и роторные рубильные машины для древесных отходов больших размеров относятся к более высокому классу оборудования, они позволяют перерабатывать несколько тонн древесины в час.

Сушка

Сушка щепы необходима по двум причинам, а соблюдение этих норм важно для правильного прохождения технологического процесса. Первоначальная сушка достигается путем лежки щепы в кучах, без принудительного просушивания на линиях сушки, хотя возможен и такой первоначальный вариант.

Первоначальная рубка в щепу не всегда дает тот результат, который ожидается от рубильной машины. Перед отправкой получившейся щепы на доизмельчение ее необходимо просушить, так как принцип действия измельчителя основан на физических свойствах именно сухой щепы, а не сырой.

Второй важный момент заключается в том, что для выделения лигнина, содержащегося в клетках древесины и для склеивания частиц в прессе необходима определенная влажность, и влажность эта тоже регламентирована с точки зрения качества получаемого продукта.

Доизмельчение

Доводка размеров щепы до размеров, допустимых к переработке в грануляторе — следующий этап после сушки.

Доизмельчение щепы производится в молотковых мельницах.

В результате размер сырья приводится к величинам не более 4-х мм в любом из измерений.

Этот типоразмер сырья можно также получить, если имеется стружечная машина.

Сырьё в неё поступает в виде:

• щепы,
• кореньев,
• пней,
• сучьев,
• обрези с пилорам.

Именно из-за размеров матрицы гранулятора и требуется соблюдение размеров фракции сырья.

Увлажнение

Качество получаемой на выходе из гранулятора продукции регулируется влажностью сырья. Средняя влажность поступающих в пресс-гранулятор опилок или измельченной щепы должна колебаться от 7 до 10%, так как именно это самое оптимальное соотношение влажности сырья к его объему.

Влажность, как было сказано выше, лучше довести от минимального значения к оптимальному, нежели устраивать линии сушки сырья с отбором проб и замерами влажности.

В увлажнителях барабанного типа сырье, проходящее через бункер-барабан обрабатывается горячим паром, который проникает в массу сырья и конденсируется на поверхности опилок. Это оптимальный вариант увлажнения.

Соотношение молекул воды в паре в перерасчете на обьем позволяет узко регулировать общий объем воды на всю проходящую массу сырья.

Пресс-гранулятор для производства пеллет имеет в своем устройстве так называемую матрицу.

Она может представлять собой:

• плоскую металлическую поверхность,
• круглую (цилиндрическую).

Изначально прессы с плоской матрицей создавались для использования там, не требуется создания высокого давления на точках контакта:

• в грануляторах комбикормов,
• для химической промышленности.

Прессы же с круглой матрицей с самого начала создавались для производства пеллет. После начала использования катков и плоских матриц, изготовленных из высоколегированных металлов и сплавов, стало возможным использование и моделей грануляторов с плоскими матрицами в производстве пеллет.

Матрица по своему устройству представляет собой металлическую деталь толщиной от 3 см, с отверстиями от 6—10 мм, в зависимости от производительности.

Катки в зоне контакта с матрицей создают смятие сырья вследствие давления и продавливают массу сквозь отверстия в матрице, на выходе из которой ножи обрезают выходящие цилиндрические гранулы.

Рабочая температура в зоне контакта может достигать высоких температур, но оптимальным считается температура 100-120 градусов по Цельсию.

Именно при этой температуре при смятии волокон и клеток древесины выделяющийся лигнин при воздействии влаги, находящейся в сырье, склеивает древесную массу. Уплотнение древесины при этом в сравнении со входящим сырьем достигает трехкратного размера.

Категорически не рекомендуется превышать установленные пороги температурных пределов и влажности. При чрезмерно высокой температуре и нормальной влажности не происходит качественное склеивание древесного сырья, а при увеличенной влажности пар внутри пеллет, разрывает сами гранулы.

Указанные причины могут свести на нет весь процесс гранулирования с большим процентом брака.

Поэтому во многих моделях грануляторов встроен и охладитель пеллет. При соблюдении всех требований по температурным и прочим режимам на выходе получаются гранулы очень высокого качества. Примеры оборудования мы рассмотрим ниже.

Оборудование

Оборудование для изготовления древесных гранул производится многими предприятиями. Рассмотрим кратко основные модели станков для производства пеллет из опилок.

Отечественные производители

• Сушильный барабан для пеллетного сырья , Германия-Китай, поставщик «АзияТехноИмпорт», г.Новосибирск.
  общая мощность 15 кВт/час.габариты 1,5 х 12 м.
• общая мощность 15 кВт/час.
• габариты 1,5 х 12 м.
• Пресс-гранулятор СРМ (California Pellet Mill) , США/Нидерланды.
  производительность до 5000 кг в час,мощность двигателя от 90 до 500 кВт/час,диаметр гранул в зависимости от модели,цена от 160 тыс. евро.
• производительность до 5000 кг в час,
• мощность двигателя от 90 до 500 кВт/час,
• диаметр гранул в зависимости от модели,
• цена от 160 тыс. евро.
• Гранулятор пеллет серии SKJ2, Германия-Китай.
  мощность двигателя 3 кВт,производительность до 50 кг/час,стоимость 80 тыс. руб.
• мощность двигателя 3 кВт,
• производительность до 50 кг/час,
• стоимость 80 тыс. руб.
• Охлаждающий бункер для пеллет SKLN, Германия-Китай.
  мощность двигателя 60 кВт/час,производительность до 1500 кг/час.
• мощность двигателя 60 кВт/час,
• производительность до 1500 кг/час.

Способы изготовления брикетов

Станок, используемый для брикетирования опилок, должен спрессовать заложенное сырье с огромным усилием. Только в этом случае выделится лигнин и свяжет отдельные частицы. Процесс сопровождается повышением температуры сдавливаемого вещества. Поэтому опилки и связующее вещество спекаются.

Сырье

Следующий этап производства – брикетирование – прессование опилок давлением до получения компактного изделия требуемой формы. Способ брикетирования определяет применяемое на данном этапе оборудование – гидравлический пресс или шнековое устройство.

Сжимающее усилие пресса достигает 300-650 атмосфер и принцип его работы интуитивно понятен. Работа шнекового оборудования заключается в постепенном проталкивании сырья в сужающийся конический канал. При этом в рабочей части канала (с минимальным поперечным сечением) создается давление до 1000 атм. На выходе спрессованный монолит режется в размер.

Ручной гидравлический пресс

Домашняя методика

Конечно, приобретение мощного профессионального оборудования для домашнего использования не имеет смысла. Стоимость такого агрегата окупится только в случае производства прессованных дров на продажу. К сожалению, придерживаться стандартной технологии, при которой выделяется лигнин, не получится.

Заменить отходы деревообрабатывающего производства можно ветками деревьев после зимней обрезки.

Домашние мастера придумали, как сформировать брикеты без природного связующего вещества. Взамен лигнина нередко используют:

• Глину.
• Клей для обоев.
• Бумагу и картон.

Умельцы смогли обойти отсутствие брикетировочного пресса для опилок. Сырье замачивают в воде, после чего перемешивают в глине

При этом важно придерживаться пропорции 1:10. Если нет глины, добавляют размокшую бумагу или клей

Подготовленный материал отправляют в самодельный брикетировочный агрегат и прессуют усилием рук. Получившиеся брикеты вынимают из пресса и отправляют сушиться на свежий воздух.

Прибыльность бизнеса

Готовому продукту придется конкурировать с такими же брикетами или пеллетами из лузги подсолнечника, а их средняя стоимость составляет 6 рублей за 1 кг.

Если с учетом всех расходов вы сможете снизить цену хотя бы до четырех рублей, тогда ваш продукт будет успешно конкурировать с брикетами или пеллетами из лузги, ведь оптовые цены на это горючее составляют в среднем 5 рублей за 1 кг.

Добиться такой себестоимости можно лишь в том случае, когда солома вам достается бесплатно, причем ее не приходится далеко везти от места получения до места переработки, а электричество вам поставляют по низкому тарифу.

Кроме того, для покрытия всех издержек и получения сколько-нибудь заметной прибыли, необходим налаженный канал сбыта, способный принимать десятки тонн этого топлива ежедневно.

Если такого канала нет, то ни о какой прибыли говорить не приходится, ведь даже недолгое хранение готового топлива подразумевает его доставку в специально оборудованное помещение с принудительной вентиляцией и уровнем влажности 5–10%. А это значит, что придется тратиться на возведение и обслуживание такого помещения, что снижает без того невысокие доходы.

Немного о торфяных топливных брикетах

Торфяные шайбы для отопления

Торф является экологически чистым и безопасным материалом для изготовления топливных брикетов. Производители выбирают низовой торф, который практически не имеет посторонних примесей. При горении такого материала нет искр, не выделяются токсичные вещества.

Торфяные брикеты способны на протяжении многих лет сохранять свои горючие свойства. Как и древесный аналог, их лучше держать подальше от влаги. Изготавливаемые в форме аккуратных кирпичей или шайб, они, как и евродрова, занимают достаточно мало места и удобны в транспортировке.

Торфяные брикеты для отопления

На первый взгляд может показаться, что торфяные брикеты для отопления дороже, чем те же березовые дрова. Однако теплотворная способность этого материала намного выше, чем у дров, поэтому для одного и того же помещения понадобится меньше брикетов, чем поленьев.

Высокую воспламеняемость также можно отнести скорее к минусам, чем к плюсам. Да, торфяные брикеты легко разгораются и быстрее начинают отдавать тепло, однако потушить такое пламя сложнее. Поэтому стоит сразу задуматься о безопасном хранении такого варианта.